At fremstille keramik er en lang proces. Arbejdet med ler kræver stor erfaring og tålmodighed.
Opgravning og rensning
Før i tiden havde pottemageren eller fabrikkerne deres egne lergrave, hvilket også gjaldt for Hjorths Fabrik. Her hentede man leret om efteråret med hestevogn (senere lastvogn). På fabrikken lå leret på gårdspladsen, og gennem det næste år blev leret påvirket af luft, regn og frost. Leret lagrede sig. Urenheder (sten, grene m.m.) i leret trådte på den måde frem og kunne renses ud. Efter lagringen på gårdspladsen kom det nu tørre ler igennem lermøllen. Her knuste man leret. I slemmeriet blev leret blandet med vand og ført igennem sigte og presse. På den måde fjernede man de sidste urenheder.
Til sidst sad leret som store lerplader i pressen. Lerpladerne blev båret ind i lerstuen og lagt lagvis på en zinkplade. Mellem pladerne smurte man ler rørt op med vand (lerslikker). Leret skulle nu gøres ensartet. Herefter blev luften presset ud af leret gennem en lerpresse med ”sneglegang”. Når man var tilfreds med leret, pakkede man det ind i sejldug (i dag bruger man plastfolie). Leret endte i lerkælderen, hvor det lå og "hvilede sig" i et års tid.
I dag ligger leret ikke og lagrer på gårdspladsen eller slemmes i slemmeriet. Men det ligger i lerkælderen og "modner". Før i tiden brugte man udelukkende bornholmsk ler på fabrikken, efterhånden er der også kommet ler fra andre steder, især Holland. Forskellige lertyper bruges til forskellige typer af keramik: fajance, terracotta, stentøj osv. I dag produceres der overvejende stentøj på fabrikken. Enkelte drejede ting er af porcelæn.
Forarbejdning af leret
Leret kan formes på mange forskellige måder, med mange forskellige teknikker. På Hjorths Fabrik fremstiller man frihåndsdrejede ting, kvætsede og støbte varer.
Frihåndsdrejet keramik
Den dag i dag står drejestuen på Hjorths Fabrik, som den så ud i 1871. Her formes leret/tingen på drejeskiven med hænderne. Før leret sættes på drejeskiven skal luften æltes ud af leret. Når keramikeren har drejet leret færdigt sættes skålen, krukken eller lign. til tørre på et bræt eller en plade af gips. Dagen efter afdrejer man bunden og arbejder evt. videre med formen, monterer f.eks. hank og tud. Afdreje er at fjerne det overflødige ler.
Støbte og kvætsede varer
I fabrikkens tidligere malerstue er der i dag støberum. Bygningen er fra 1914 og 1918. Skal man fremstille mange ens eksemplarer af den samme ting, foretrækker man at støbe dem. I rummet under drejestuen bliver pulveriseret ler m.m. blandet i en kuglemølle. I store tønder blandes leret med vand til det er passende flydende. I støberummet hældes det flydende ler i gipsforme. Gips suger godt og efterlader en fast skal i formen. Når skallen er tilpas tør/tyk hældes det overflødige ler ud og bruges igen. Skallen fortsætter med at tørre og skrumper ind, således at genstanden kan tages ud af formen. De støbte genstande afpudses på drejestuen. Hvis der er flere dele, samles de med slikker (vådt ler). På drejeskiverne afdrejes og finpudses de støbte ting. Også de kvætsede ting bliver til på drejestuen.
Brænding og glasering
Efter afpudsningen og tørring af keramikken brændes den første gang ved 900 til 960 grader afhængig af lertypen. Efter afkøling er keramikken klar til af blive glaseret og evt. dekoreret. Anden gang brændes eksempelvis stentøj ved 1280 grader!
Glasering og dekorering
Der findes et utal af forskellige måder at dekorere keramik på. Man kan efter tørring i læderhård tilstand begitte keramikken. Man kan også male motiver med oxyder på den forglødede skærv (efter første brænding) eller dekorere med forskellige glasurer. På Hjorths Fabrik bliver der dekoreret og glaseret i det lille værksted, på drejestuen og i glasurrummet. Keramikeren sammensætter glasurerne af en lang række råstoffer. På Hjorths Fabrik fremstilles en række genstande med fabrikkens specielle glasur - granitglasuren. Den er varm mørkebrun og skinner let. I glasurrummet og i ovnrummet står der kopper, så du kan se, hvorledes en kop ser ud fra den er brændt første gang, glaseret og til sidst brændt igen. Læg mærke til hvorledes farven, størrelsen og formen ændrer sig!
Ovnene
Hjorths Fabrik har nogle imponerende ovnrum. Fra fabrikkens start og helt frem til 1964 brugte man træ til at fyre ovnene op med.
Fabrikken havde sin egen skov! At brænde keramik i ovne fyret med træ var en kompliceret og krævende proces. Det var nødvendigt at have erfaring. Risikabelt var det også. Varerne der skulle brændes, blev sat i kapsler og stablet i ovnen, der så blev muret til. Sidste brænding af keramikken tog ca. et døgn. Det var vanskeligt helt at styre temperaturen i ovnen. Man måtte fyre i lang tid. Når ovnen var kølet af fjernede man de murede sten i døråbningen. Spændingen var stor. Var brændingen gået godt, eller var alt arbejdet spildt? En dårlig brænding kunne have store økonomiske konsekvenser. Mange ugers arbejde kunne gå tabt.
Med nye gas- og elovne er det nemmere at styre brændingen af keramik. Her kan man måle temperatur, ilt osv.. Men man skal stadig være god til at "pakke" ovnen og lade temperaturen stige langsomt. Man kan brænde på to forskellige måder: iltet eller reduceret. Ved iltet brænding føres den omgivende luft ind i ovnen. Lukker man for lufttilførslen brændes reducerende, altså med mindre ilt. Her farves ler og glasurer mørke. En grøn glasur med kobber kan på den måde ændres til en mørkerød!
Man kan holde øje med temperaturen i ovnen ved hjælp af en segerkegle. Segerkeglen er en lille kegle, som består af forskellige glasurtyper, som smelter ved netop den temperatur, ovnen skal have. På den måde kan man via et kighul i ovnen holde øje med temperaturen. Samtidig kontrolleres temperaturen flere steder i ovnen med et pyrometer.
Når segerkeglen er ”faldet”, dvs. er bøjet så tilpas meget, at man mener den tilsvarende glasur er smeltet ud, slukkes ovnen. Nogle glasurtyper kræver en udjævning for at kunne udvikles helt. Man tænder og slukker derfor ovnen nogle gange når den er oppe på højeste temperatur. Som regel benyttes segerkegler der viser en både lavere og højere temperatur end den ønskede.
Derefter køler ovnen langsomt ned og tømningen påbegyndes den efterfølgende dag. Efter 14-15 timers nedkøling kan ovndørens gradvis åbnes mere og mere og selve tømningen påbegyndes et par timer efter. Man bruger i starten handsker af asbest for at beskytte hænderne, idet temperaturen i ovnrummet godt kan være 150 grader.
Efterhånden som tingene tages ud af ovnen fjernes også stabelmateriale, ovnplader og mellemstykker, der renses og gøres klar til næste brænding. Noget keramik slibes let på bundfladen med en karbordumsten. Støtter mellem låg og krukke fjernes. Ting med mindre fejl sælges i museumsbutikken som 2. sorteringsvarer. De vellykkede ting sælges for en lidt højere pris.